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浅析铸钢件气孔多的原因以及预防措施和解决办法

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浅析铸钢件气孔多的原因以及预防措施和解决办法

发布日期:2018-06-22 作者: 点击:

浅析铸钢件气孔多的原因以及预防措施和解决办法

铸钢件气孔广泛存在于铸件中,如何很好地解决铸件气孔缺陷一直也是很多厂家非常头痛的问题,因为气孔的原因导致使很多有压力要求的铸件不得不做报废处理,造成生产成本的浪费。那么铸钢件气孔多怎么办?首先要分析气孔形成的原因,才能有更好的办法来预防和解决。

铸钢件

铸件气孔多的原因

气体在金属中的溶解和析出是一个可逆过程,随着温度的升高气体的溶解度增大,温度下降,其溶解度减小,气体析出增加。气体的外界环境分压力降低时,气体在金属中的溶解度降低,气体也将析出。气体的析出有三种形式。第一种气体原子从金属内部扩散到金属表面,脱离吸附状态。这种形式由于金属液的冷却速度快,粘度大,很难进行。第二种气体原子与金属内部某元素形成化合物,以非金属夹杂物的形式析出。第三种气体原子在金属内部形成气体分子,以气泡的形式析出。如果气泡不能逸出金属液的表面,则将在金属内部形成气孔。铸件中的气孔就是这样形成的。

整个铸件铸造过程中某一环节出现不当,都有可能引起气孔的产生。下面我们就从原材料、铁水熔炼、混砂等多个方面,详细分析气孔预防措施和解决办法

一、原材料方面

1、含钛(Ti)、含铝(AI)高的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。

2、锈蚀、氧化严重,油污、煤泥、废砂多的原材料,清理干净后使用。

3、潮湿、带水的原材料,干燥后使用。 4、小于3mm的薄铁皮(管件)等,禁止使用。 5、原材料长度要控制在300-400mm左右。

二、铁水熔炼方面

合金铸钢件

1、原材料装炉时,一定要紧实,尽量减少空间,以减少铁水吸气和氧化。

2、在每炉铁水熔化过程中,彻底清渣至少2-3次,并且,清渣后要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁水,避免铁水长时间与空气接触吸气和氧化。

3、熔化好的铁水,高温等待时间不超过10-15分钟,否则,铁水质量会严重恶化,成为“死水”。

4、出铁温度不低于1540±10℃,出铁后,要及时除渣,同时覆盖聚渣保温剂,防止铁水降温和氧化。

5、禁用不符合标准的增碳剂。

三、孕育剂方面

1、使用前应经300-400℃烘烤,去除其吸附的水分和结晶水。 2、孕育剂粒度5-10mm. 3、孕育剂含铝量<1% 四、浇注方面

2、大、小包一定要烘干烘透,湿包禁止使用,严禁用铁水烫包代替烘干。

3、提高浇注温度,高温快浇。浇注原则:慢-快-慢。实践证明,浇注温度提高30-50℃,可使气孔发生率大大降低。浇注时要让铁水始终充满直浇道,中间不断流,以迅速建立铁水静压力,抵制界面气体侵入。

4、小包铁水温度低于1350℃禁用,应回炉提温后使用。

5、加强挡渣、蔽渣,及时清除氧化皮,防止其带入型腔。。

四、混砂方面

1、严格控制型砂水分不大于3.5%.

2、型砂透气性控制在130-180,湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%,型砂表面硬度>90. 3、选用优质膨润土和煤粉。

4、按规定配入新砂。

5、每天混砂结束,要将多余型砂回收,并彻底清理和打扫混砂机。

五、模具和造型方面

1、模具分型面要设排气孔槽或排气道及暗气室,以减轻气体压力。

2、在模具上增设暗气室,以减轻气体压力。

3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶石粉(用量多少,通过试验后确定)。

六、制芯方面

1、硅砂含水要求<0.2%,含泥量<0.3%。

2、制芯工艺:混砂前,硅砂需加热至25-35℃,先将组分1加入砂中,混制1-2分钟,再加入组分2,继续混制1-2分钟。两组分加入量各为砂的质量分数的0.75%.

3、由于聚异氰酸脂对水的敏感度较高,制好的砂芯存放时间不应超过24小时。

4、三乙胺浓度和残留量过高,易使铸件产生皮下气孔。


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关键词:铸钢件,铸钢阀门,合金铸钢件

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